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Vous découvrez l’univers du caillebotis ou souhaitez approfondir certaines notions techniques ?
Voici un glossaire complet des termes les plus fréquemment utilisés dans la composition, l’assemblage ou encore la fabrication des caillebotis.




Anodisation (ou parfois éloxage) : traitement de surface (de type conversion) permettant de protéger ou décorer un caillebotis en aluminium par oxydation anodique (couche électriquement isolante de 5 à 50 micromètres). Ce procédé lui confère une meilleure résistance à l’usure, à la corrosion et à la chaleur.

 

Barres insérantes (ou transversales ou entretoises) : insérées perpendiculairement dans les barres porteuses (par pressage pour le caillebotis pressé sous forme de “fer plat” ou par électrosoudage pour le caillebotis électroforgé avec une section en “carré torsadé”), elles garantissent le maintien des barreaux porteurs.

Barres porteuses (ou barreaux porteurs) : fers plats (bandes métalliques) supportant directement la prise de charge, encochés pour accueillir perpendiculairement les barres transversales.

Bordure : encadrement du caillebotis, réalisé sous forme de profil plat ou en “T” (pour le pressé uniquement) soudé à ses barres insérantes et porteuses. Elle constitue la finition esthétique du caillebotis et accroît la rigidité de sa structure.

 

Cataphorèse (ou électrodéposition cationique) : finition consistant à immerger le caillebotis dans un bain de peinture hydrosoluble, en mettant la pièce en cathode. Les particules de peinture en suspension dans le bain migrent vers la surface métallique au moyen d’un courant électrique. Ensuite, la peinture se dépose uniformément sur toute la surface de la pièce immergée. Enfin, la peinture est égouttée et polymérisée en étuve à environ 180 °C.

Cornière d’appui : cornière soudée à une ou plusieurs extrémités du caillebotis. Cet élément est mis en œuvre dans le cadre d’utilisations spécifiques (rayonnage, caniveau, etc.).

Crantage : configuration des barreaux porteurs et/ou barres transversales présentant des crénelures face à la prise de charge. Il s’agit de conférer des propriétés antidérapantes au caillebotis lorsque les conditions de sécurités l’exigent. Le caillebotis peut être cranté dans un ou deux sens (barres porteuses et/ou insérantes).

Crapaud : attache métallique recourbée permettant de fixer des caillebotis par serrage sans opération de perçage ou soudage. Il évite de fragiliser le support.

 

Électrosoudure : technique de soudure utilisant des procédés électriques dans la phase de génération de chaleur. Utilisée dans l’assemblage des caillebotis électroforgés, elle permet de fusionner les entretoises en carré torsadé aux barreaux porteurs. La réalisation des raccords est homogène et renforce le point de liaison.

 

Flanc (ou joue) de marche : support métallique plat pré-percé venant se loger entre les parties latérales d’une marche et les limons. Il sert à fixer la marche aux limons (structures latérales d’un escalier).

 

Galvanisation : brevetée par l’ingénieur français Stanislas Sorel en 1837, la galvanisation à chaud s’emploie pour protéger les caillebotis en acier contre la corrosion. Ainsi trempé dans un bain de zinc en fusion à environ 450°C, le caillebotis voit son imperméabilité et sa résistance mécanique renforcés.

Garde-pied : fer plat (bande métallique) soudé à la partie externe du caillebotis. Il s’utilise principalement pour sécuriser le passage de personnes lorsque la configuration des lieux l’impose.

 

Maille : écartement séparant les barreaux porteurs des barres insérantes. Les cotes s’expriment en mm (ex. : BP x BI mm). La première correspond à l’écartement entre les barres porteuses. La seconde correspond à l’écartement entre les barres insérantes.

 

Nappe : plaque de caillebotis généralement rectangulaire non bordée (caillebotis pressé) ou bordée uniquement dans la longueur (caillebotis électroforgé). Cette configuration permet une redécoupe éventuelle avant mise en œuvre. Les nappes de caillebotis polyester sont intégralement bordées.

Nez de marche : à la fois élément de finition et de protection, il se place au bout de marche (partie saillante). Il améliore la durée de vie des marches en préservant leur partie la plus sollicitée. Antidérapant et généralement arrondi, il permet au pied de ne pas glisser à la descente et de bien se poser à la montée.

 

Panneau : caillebotis pressé ou électroforgé totalement encadré (bordé sur ses 4 côtés).

Plan de calepinage : dessin sur plan ou élévation de la disposition des caillebotis pour composer un assemblage ou couvrir une surface. Il détermine précisément les éléments (le type, les quantités) et leur disposition (pour prendre notamment en compte les angles ou jonctions). De plus, il s’avère indispensable pour évaluer les besoins en matériaux et produits nécessaires à la réalisation d’un chantier : chiffrage des coûts, préparation des commandes ou encore optimisation des découpes.

Platine : soudée aux mailles de la partie inférieure du caillebotis (en général, 4 par panneau), cette petite plaque métallique pré-percée permet de le fixer à son support de manière “invisible”. Les platines sont très utilisées dans l’édification de façades en caillebotis.

 

Rehausse : fer plat (bande métallique) soudé à la partie externe du caillebotis. Il s’emploie notamment pour favoriser l’écoulement dans les environnements soumis à des contraintes hydrodynamiques.

Revêtement silicé : traitement de surface granuleux et antidérapant adapté aux exigences de sécurité des personnes (PMR, ERP, industrie, etc.). Cette finition est réservée aux produits composés de résines (caillebotis polyester en particulier).

 

Thermolaquage : finition consistant à appliquer une peinture en poudre par pistolage électrostatique. Ensuite, elle est polymérisée dans un four à 200 C° pour obtenir un film. Cette technique permet une application simple et écologique pour des finitions uniformes et durables sur les caillebotis métalliques. Doublé d’une dimension esthétique et design, le thermolaquage est populaire dans la sphère architecturale.